Es existieren viele Anleitungen um Tragfl\u00e4chen in Sandwich-Bauweise (z.B. Styro-Abachi) per Vakuumpresse herzustellen. Der Kostenaufwand hier ist gerade dann nicht zu untersch\u00e4tzen, wenn man nur ab und an mal eine Tragfl\u00e4che bauen will.<\/p>\n\n\n\n
Als kosteng\u00fcnstige Alternative bietet sich das Pressen mittels Gewichten bzw. Verschraubung an. Hierzu ben\u00f6tigt man:<\/p>\n\n\n\n
- \n
- Die aus einem Styroporkern geschnittenen Kerne samt den Negativteilen<\/li>\n\n\n\n
- Beplankungsmaterial (Balsa, Abachi, \u2026)<\/li>\n\n\n\n
- Passendes Faserverbundmaterial zur Verst\u00e4rkung, je nach gew\u00fcnschten Eigenschaften CFK oder GFK<\/li>\n\n\n\n
- Etwas Aramidgewebe als Scharnier (alternativ geht auch Abrei\u00dfgewebe, ist aber weniger robust)<\/li>\n\n\n\n
- Rovings zur Verst\u00e4rkung der Nasenleiste und des Holms<\/li>\n\n\n\n
- Laminierharz<\/li>\n\n\n\n
- Trennfolie (Eine spezielle Folie auf der Laminierharz nicht klebt)<\/li>\n\n\n\n
- Holz f\u00fcr Holme, Servosch\u00e4chte und Ruderverkastungen<\/li>\n\n\n\n
- Servokabel<\/li>\n\n\n\n
- Arbeitsschutz f\u00fcr die Harzverarbeitung (Nitrilhandschuhe und wer ganz sicher gehen will Atemschutz)<\/li>\n\n\n\n
- Die Presse<\/li>\n<\/ul>\n\n\n\n
Die Presse<\/strong><\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/preweb.modellflieger.info\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Screenshot-2024-10-23-at-12.58.50.png\")
<\/figure>\n\n\n\nDie Presse besteht aus zwei m\u00f6glichst geraden Brettern. Man bohrt in gleichm\u00e4\u00dfigem Abstand L\u00f6cher f\u00fcr die Gewindestangen (M10 funktioniert ganz gut) und baut die Gewindestangen dann samt Unterlagscheiben ein. Das ist eigentlich schon die ganze Presse.<\/p>\n\n\n\n
Schritt 1<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Im ersten Schritt wird nun die Unterseite der Tragfl\u00e4che laminiert. Hierzu bereitet man das Beplankungsmaterial und das Faserverbundmaterial vor. Beides schneidet man mit etwas \u00dcberma\u00df (im Verh\u00e4ltnis zu den Styroporkernen) zu. Die Unterschale (quasi das Negativ der geschnittenen Styroporkerne) legt man mit Trennfolie aus. Anschlie\u00dfend legt man das zugeschnittene Beplankungsmaterial darauf. Nun mischt man das Laminierharz gem\u00e4\u00df der Anleitung an. Man sagt etwa, man ben\u00f6tigt dieselbe Gewichtsmenge Harz wie das Faserverbundmaterial wiegt, ich komme damit aber nie ganz aus und bereite etwa 20% mehr vor. Das Harz wird nun auf das Faserverbundmaterial aufgetragen (mit kraft, es soll wirklich beidseitig feucht sein) und dann auf das Beplankungsmaterial gelegt. Zum Abschluss kommt der Styroporkern darauf, eine weitere Lage Trennfolie und die Oberschale.<\/p>\n\n\n\n
Eine letzte Kontrolle ob der Kern korrekt in Ober- und Unterschale liegt (Per Filzstift striche seitlich anbringen hilft) und dann kann man das \u201ePaket\u201c zum Beispiel mit Mahlerkrep gegen verrutschen sichern bevor man es in die Presse legt.<\/p>\n\n\n\n
In der Presse legt man nun das obere Brett auf und zieht gleichm\u00e4\u00dfig die Muttern an um einen gleichm\u00e4\u00dfigen Druck auf das Styproporpaket zu erzeugen. Es reichen ein paar Millimeter, das l\u00e4sst sich mit einem Messschieber gut kontrollieren. Jetzt hei\u00dft es die vorgegebene Trocknungszeit des Laminierharz abzuwarten.<\/p>\n\n\n\n
Schritt 2<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Nach der Trocknungszeit kann das Paket entnommen werden. Dank der Trennfolie l\u00e4sst sich die Oberschale nun problemlos entfernen. Im n\u00e4chsten Schritt wird die Tragfl\u00e4che nun innen ausgebaut. Allerdings muss als erstes der gesamte \u00dcberstand an de Nasenleiste entfernt werden, an der R\u00fcckseite kann der \u00dcberstand bleiben, hier ist es einfacher erst nach dem finalen Verpressen die Tragfl\u00e4che korrekt abzuschneiden.<\/p>\n\n\n\n
Zu diesen Schritten geh\u00f6rt das Vorbereiten des Holm, der Servosch\u00e4chte und der Ruder. Mit einem d\u00fcnnen Filzstift lassen sich einfach Markierungen auf dem Styropor auftragen. Mit einem scharfen Cutter die entsprechenden Ausschnitte dann freilegen. Die Ruder und Servosch\u00e4chte k\u00f6nnen am besten mit Balsaholz (mindestens 2-3mm stark) verkastet werden. Beim Schleifen gilt: pr\u00e4zise an die Kontur der Kerne rantasten, jede Ungenauigkeit hinterl\u00e4sst sp\u00e4ter Spuren an der Au\u00dfenseite.<\/p>\n\n\n\n
Man erstellt nun ebenfalls den Holm (oder die Holme, wenn ein Hauptholm allein zu schwach ist). Hierzu schneidet man ebenfalls den Styroporkern entsprechend aus. Um dem Holm genug Stabilit\u00e4t zu geben wird er mit Rovings (sieht wie eine Schnur aus losen Glas- bzw. Karbonfasern aus) verst\u00e4rkt. Und zwar so, dass die Faserverst\u00e4rkung von au\u00dfen nach innen immer st\u00e4rker wird. Dadurch erreicht man eine Tragfl\u00e4che, die au\u00dfen elastischer ist als in der Mitte. Auf den Fotos erkennt man, dass ich entsprechende Markierungen mit dem Filzstift auf die Kerne gemalt habe. Beim Holm sollte man zus\u00e4tzlich beachten, dass die Faserrichtung des Holzkerns senkrecht zur Tragfl\u00e4che sein soll (sprich man halt lauter kurze Fasern die im 90\u00b0 Winkel auf der Beplankung stehen und nicht wenige Lange Fasern parallel zur Fl\u00fcgelschale). Dadurch nimmt der Holm Druckkr\u00e4fte besser auf, die Elastizit\u00e4t kommt aus den laminierten Rovings. Wie schon bei der Ruder- und Servoschachtverkastung muss hier sehr genau gearbeitet werden um nicht zu Dick zu werden. Ist der Holm und die Rovings vorbereitet kann er laminiert werden. Hierzu tr\u00e4nkt man die Rowings entsprechend in Laminierharz, legt sich in die Unterschale, anschlie\u00dfend wird der Holz-Holm aufgelegt und die Rowings f\u00fcr die Oberseite wiederum daraufgelegt. Wer noch mehr Stabilit\u00e4t im Holm ben\u00f6tigt kann den Holz-Holm noch mit einem Glas- bzw. Kohlefaserschlauch komplett umschlie\u00dfen. Hier sollte man nun Abrei\u00dfgewebe auf den nassen Holm (also quasi die harzgetr\u00e4nkten Rowings) auflegen. Dadurch erh\u00e4lt man nach dem Trocknen eine raue Oberfl\u00e4che. Das wiederum ist notwendig um sp\u00e4ter eine stabile Verbindung mit der oberen Beplankung zu erreichen. \u00dcber das Abrei\u00dfgewebe kommt dann wieder eine Schicht Trennfolie und die Oberschale um den Holm wiederum in der Presse aush\u00e4rten zu lassen.<\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/preweb.modellflieger.info\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Screenshot-2024-10-23-at-12.59.58.png\")
<\/figure>\n\n\n\nSchritt 3<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Im n\u00e4chsten Schritt bereitet man nun die elektrischen einbauten vor, dies ist nur notwendig, wenn man keine ge\u00f6ffneten Servosch\u00e4chte in seiner Tragfl\u00e4che haben will. Ist einem das egal kann dieser Schritt \u00fcbersprungen werden, man sollte dann lediglich die Servokabel entsprechend einbauen (oder zumindest mit Trinkhalmen Hohlr\u00e4ume f\u00fcr das Einziehen der Servokabel vorsehen. Nicht vergessen sollte man auch Markierungen an der Au\u00dfenseite um hinterher seine Komponenten wieder zu finden. Hierzu kann man mit einer Stecknadel kleine L\u00f6cher durch die laminierte Fl\u00e4che dr\u00fccken und diese mit einem Filzstift markieren.<\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/preweb.modellflieger.info\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Screenshot-2024-10-23-at-13.00.05.png\")
<\/figure>\n\n\n\nSchritt 4<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Im letzten Schritt bereitet man nun das Laminieren der Oberseite vor. Optional kann man nun die Nasenleiste noch verst\u00e4rken. Will man dies tun schneidet man etwa die vorderen 2-3 mm des Styroporkern weg und bereitet entsprechend Rowings vor um das entferne Material mit den Rowings zu ersetzen (nat\u00fcrlich in Laminierharz getr\u00e4nkt). Wie schon bei der ersten laminierten Seite ben\u00f6tigt man nat\u00fcrlich zus\u00e4tzlich das zugeschnittene Beplankungsmaterial und die Faserverst\u00e4rkung. Man bereitet wieder das Laminierharz vor, tr\u00e4gt es gewissenhaft auf und in das Fasermaterial auf, platziert es auf dem Kern, Beplankung drauf und mit Trennfolie und den beiden Schalen ein letztes Mal in die Presse. Mit Malerkrep oder Klebeband wieder gegen Verrutschen sichern. Nach dem Trocknen und dem Entfernen des \u00dcberstand an der Nasenleiste sollte das Ergebnis nun etwa so aussehen. <\/p>\n\n\n\n
![\"\"](\"https:\/\/preweb.modellflieger.info\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Screenshot-2024-10-23-at-13.00.11.png\")
<\/figure>\n\n\n\nElasti-Flaps<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Will man die Ruder als Elasti-Flaps ausf\u00fchren kann man dies w\u00e4hrend des Laminierens der sp\u00e4teren Oberschale ganz einfach realisieren. Man ben\u00f6tigt hierzu lediglich Aramidfasergewebe. Aus diesem Material schneidet man einen Streifen und laminiert ihn mit gut \u00dcberstand \u00fcber den sp\u00e4teren Ruderspalt. Als Materialst\u00e4rke reicht hier problemlos ein Gewebe mit 80g\/qm aus. Das Material sollte im 45\u00b0 Winkel zum Ruderspalt einlaminiert werden, damit erh\u00e4lt mein Ruder, dass selbst dann noch stabil ist, selbst wenn der restliche Flieger schon komplett am Boden zerschellt ist.<\/p>\n\n\n\n
Wie geht es weiter?<\/strong><\/p>\n\n\n\n
Die Tragfl\u00e4che muss nun entsprechend an der Endleiste und den R\u00e4ndern zugeschnitten werden. Randb\u00f6gen m\u00fcssen erstellt und angebracht werden. Servos bzw. Servok\u00e4sten und Stecker m\u00fcssen freigelegt werden. Und nat\u00fcrlich auch die Ruder. Hat man Elasti-Flaps gebaut muss man genau wissen auf welcher Seite man das Ruderband eingebaut hat um dieses nicht zu zerst\u00f6ren. Sind diese Arbeiten abgeschlossen geht es ans Schleifen und an die finale Oberfl\u00e4chenbehandlung.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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